漆雾凝聚剂油漆污水处理

  漆雾凝聚剂（双组份 AB 剂）是处理油漆污水（主要来自水帘 / 水旋喷漆室循环水）的技术方案，通过 “破粘 - 凝聚 - 分离” 三步实现漆渣与水的分离，既保障喷漆设备稳定运行，又降低污水排放 / 处理成本。以下从处理原理、流程、关键控制因素、常见问题及优化方向展开详细说明：
一、油漆污水的特征与处理难点
油漆污水的核心污染物是未附着的液态漆雾颗粒（含树脂、颜料、溶剂），其本质是 “胶体体系”—— 漆雾颗粒表面带电荷，形成稳定的分散状态，直接沉淀难度大，且会导致：
循环水浑浊，影响水帘捕捉漆雾的效率；
漆渣附着在水帘板、管道内壁，造成堵塞、设备腐蚀；
污水 COD（化学需氧量），直接排放或进入生化系统前需预处理。
二、漆雾凝聚剂（AB 剂）的处理原理
双组份通过协同作用打破油漆污水的胶体稳定性，具体分工如下：
药剂类型 作用阶段 关键功能
A 剂（破粘剂）破粘阶段
1. 中和漆雾颗粒表面的负电荷，破坏胶体稳定性；
2. 渗透溶解漆雾中的树脂粘性基团，使漆雾颗粒失去粘性（避免结块附着设备）；
3. 初步分散漆雾，为后续凝聚做准备。
B 剂（凝聚剂）凝聚阶段
1. 吸附已破粘的漆雾颗粒，形成微小絮体；
2. 促使微小絮体进一步团聚，形成密度小于水的 “大漆渣团”（便于上浮）；
3. 吸附污水中的悬浮杂质，提升水质清澈度。
三、油漆污水处理的流程（以水帘喷漆室循环系统为例）
整个处理过程与喷漆生产同步，集成在循环水系统中，无需单独建设大型污水处理站，流程如下：
污水收集：喷漆产生的漆雾被水帘捕捉，随水流进入循环水箱（通常为地下式）；
药剂投加：
A 剂投加：在循环水泵入口前（或水箱进水端）投加，确保与污水充分混合（混合时间），避免局部浓度过高；
B 剂投加：在 A剂投加后 5-10 米处（或水箱中部）投加，待 A剂完成破粘后再进行凝聚，投加点需设搅拌装置（如潜水搅拌机）；
漆渣分离：
投加B剂后，污水进入 “上浮区”（水箱末端），漆渣团因密度小上浮至水面，形成浮渣层；
通过机械装置（如刮渣机、捞渣网）定时打捞浮渣（建议每 2-4 小时打捞一次，避免漆渣下沉）；
循环回用 / 深度处理：
分离后的清水经滤网过滤后，由循环泵送回水帘系统重复使用；
若需排放，清水需进一步经生化处理（如厌氧 + 好氧）或氧化（如芬顿）等。
四、处理效果的关键控制因素
要实现 “漆渣上浮彻底、水质清澈、成本可控”，需重点控制以下 4 点：
AB 剂配比与投加量：
常规配比：A 剂：B 剂 =1；1（按质量计），具体需根据漆种调整（如油性漆 A 剂用量更高，水性漆 B 剂可适当增加，以现场污水实际小试用量）；
投加量：按油漆消耗量计算，），避免过量导致水质发粘、不足导致漆渣不上浮。
循环水 pH 值：
中性偏碱；
若 pH＜7（酸性）：A 剂破粘效率下降，漆渣易结块下沉；需投加氢氧化钠（NaOH）调节；
若 pH＞9（碱性过强）：B 剂絮凝效果减弱，水质易浑浊；需投加盐酸（HCl）或硫酸调节。
混合与停留时间：
A 剂与污水混合时间，B 剂混合时，避免药剂未反应就进入分离区；

漆种适配性：
油性漆（溶剂型）：需选择强破粘型 A 剂，应对树脂的高粘性；
水性漆：需选择低泡沫型 AB 剂（避免水性漆中的表面活性剂与药剂反应产生大量泡沫）；
UV 漆：需选择耐紫外线型药剂，避免 UV 成分影响药剂稳定性。
  优化方向：从 “达标处理” 到 “降本增效”
智能化加药：配置在线 pH 监测仪、COD 检测仪与自动加药泵，根据水质实时调整 AB 剂投加量；
漆渣资源化：打捞的漆渣经压榨脱水，可交由机构焚烧发电（避免危废处置成本）；
药剂升级：选用生物可降解型 AB 剂（如植物源表面活性剂），降低后续生化处理负荷，尤其适合要求高的地区；

系统集成：将漆雾处理与循环水余热回收结合（如利用循环水加热车间），提升能源利用率；若需针对特定场景（如汽车涂装、家具喷漆）制定详细处理方案，或需要 AB 剂选型对比、设备供应商推荐，可进一步说明需求。